Rivoluzionando il mondo delle posate mescolando chimica e meccanica avanzata. Sambonet, storica azienda del Made in Italy, ha investito negli ultimi due anni due milioni di euro per dotarsi delle tecnologie necessarie per realizzare in casa il Pvd (Physical Vapor Deposition), un trattamento colorante che si ottiene dalla deposizione di particelle metalliche - che vengono saldati all'acciaio rinforzandolo - mediante vaporizzazione in camera a vuoto. Una mossa che fa parte di quella strategia di crescita che non è cambiata da vent'anni, da quando l'azienda è stata salvata dai fratelli Pierluigi e Franco Coppo, tutt'ora rispettivamente presidente e amministratore unico del gruppo e già titolari di Paderno, nell'ambito professionale settore delle pentole. e anche acquisito mentre era in bancarotta.

Oggi il gruppo, che comprende anche altri marchi di porcellana di lusso, come Rosenthal e Limoges Raynaud, ha un fatturato di 160 milioni di euro (ultimo dato disponibile, relativo al 2017) e produce la sua produzione in uno stabilimento di 120.000 mq a Orfengo. , in provincia di Novara, a metà strada tra Torino e Milano (attrattore di occupazione qualificata nel territorio in cui esiste). E punta ad aumentare le proprie quote di mercato soprattutto all'estero, in Russia e Medio Oriente.

In futuro, come spiega a Industria Italiana Giovanni Coppo, direttore commerciale e marketing manager di Sambonet, appartenente alla seconda generazione della famiglia di azionisti, «intende crescere sia in Italia che all'estero, nell'ordine del 3-4% all'anno per i prossimi tre anni, in un mercato competitivo e difficile. Ma siamo convinti che gli investimenti fatti in tecnologie e che ci hanno permesso di realizzare il progetto delle posate Tailor Made ci diano un vantaggio competitivo. Ulteriori punti di forza del nostro modello sono l'ampiezza del catalogo e un servizio di consegna veloce sia ai rivenditori che al mondo della ristorazione, grazie a una logistica completamente 4.0”.

Già oggi l'80% del fatturato deriva dall'export, e l'azienda continua a puntare all'estero, in particolare in quei paesi dove la classe media cresce e accresce il suo potere d'acquisto oltre che l'interesse per la tavola. qualità. «Mercati come la Russia: ma anche le ex colonie sovietiche e il Medio Oriente; mentre l'Asia ci dà soddisfazioni nel settore alberghiero. Crescere organicamente all'estero è più facile che in Italia, che è un mercato saturo: poi arrivare a presentare il prodotto è spesso complesso e le continue guerre commerciali causano problemi, come l'instabilità politica che rende difficile fare previsioni perché si generano. fatturato significativo in alcuni paesi in cui possono essere attivate sanzioni. In ogni caso, l'obiettivo dichiarato è quello di portare competenze ed esperienza sui mercati internazionali per i quali siamo leader nella coltelleria in Italia. Il mercato internazionale più forte in questo momento sono gli USA».

La produzione è svolta in Italia, nel suddetto laboratorio di Orfengo, ma all'estero Sambonet ha filiali che si occupano di marketing, in particolare vicino a New York per servire il Nord America e un ufficio commerciale a Shanghai, per l'Asia. Mentre in Germania la consociata Rosenthal ha una propria rete di produzione e distribuzione. Inoltre, l'azienda ha un'altra filiale in Francia, l'ufficio di Parigi ea Limoges la produzione di altre consociate. Un gruppo variegato e complesso, come il modo in cui è nato.

Nella sua struttura attuale, il gruppo Sambonet Paderno Industrie (questo il nome dell'azienda) nasce nel 1997, con l'acquisizione di Sambonet da parte dei fratelli Franco e Pierluigi Coppo, titolari di Paderno. I Coppos sono dei veri specialisti nel salvataggio di aziende in bancarotta: la loro avventura imprenditoriale inizia nel 1979 quando rilevano Paderno, divenuta poi leader mondiale nelle pentole professionali per il settore Horeca. Anche Rosenthal, produttore di fini porcellane bavaresi, è stato rilevato in fallimento nel 2009 e completamente restaurato. Sia Sambonet che Rosenthal hanno storie molto antiche: la prima è stata fondata ufficialmente nel 1856 e la seconda nel 1879. Ma il gruppo che oggi è leader nel mercato internazionale della tavola sia nel settore della casa che nel settore Hotel & Restaurant e negli anni ha continuato ad aggiungere alla propria offerta marchi storici: nel 2013 le porcellane tedesche Arzberg e nel 2015 le argenterie di Ercuis e le porcellane di Limoges Raynaud.

«Di fronte a questa pluralità di marchi e alla vastità dell'offerta commerciale, è sorta l'esigenza di racchiudere tutto sotto un unico ombrello, dando vita al Gruppo Arcturus», dice Coppo, che precisa di voler mantenere la struttura di un'impresa familiare. «Non pensiamo alla quotazione in borsa e consideriamo un valore il fatto di essere un'impresa familiare perché ci permette di fare scelte di medio-lungo termine, non puntando alla massimizzazione del valore nel breve termine. Quindi ci stiamo finanziando al 100% attraverso l'attività operativa"

Al momento sembra essersi placata anche la fame di “prede” industriali. “Al momento non ci sono acquisizioni in vista. Puntiamo sugli investimenti e sullo sviluppo dell'innovazione anche se il settore della tavola e della cucina è tra i più tradizionali e antichi al mondo, tanto che i primi reperti storici sono piatti o ciotole in terracotta o utensili simili a coltelli. L'innovazione è fondamentale perché stimola i consumi, così come l'attenzione nel cercare sempre di migliorare gli standard di qualità. Questo vale anche per la sicurezza alimentare, grazie ad un laboratorio interno che ci permette di effettuare test approfonditi per rispettare le normative vigenti, in termini di standard etici, ambientali e di sicurezza. Si chiama Asec Lab ed è il luogo dove, ad esempio, analizziamo le materie prime che utilizziamo, già certificate. Ma facciamo di più: analizziamo i singoli lotti della materia prima e dei prodotti. Crediamo che le certificazioni offrano una garanzia in un mercato affollato di prodotti importati, garantendo la tracciabilità del prodotto. Il nostro laboratorio ci permette di certificare anche per conto terzi».

Intorno a un oggetto quotidiano come la posata - che è la linea principale di Sambonet, affiancata da pentole, stoviglie e oggetti di design per la tavola - c'è l'organizzazione di una vera e propria azienda meccanica. Sambonet "ha uno dei più grandi impianti galvanici in Europa", afferma Coppo. «In questa struttura viene realizzata l'argentatura dell'acciaio inossidabile, con l'esclusiva tecnica H§P Hard Sambonet Silverplating, che offre maggiore durezza e resistenza al rivestimento rispetto all'argentatura tradizionale. L'argentatura interna è stata sviluppata e perfezionata negli anni, abbinando un ciclo di galvanica galvanica automatizzato con lavorazioni manuali riservate ai pezzi più delicati e preziosi».

Nello stabilimento di Orfengo, operativo dal 2001, Sambonet ha accorpato tutta la produzione. «Nel nuovo stabilimento le linee di Paderno sono state unificate con le linee di posate, con vantaggi dal punto di vista dei costi e dell'organizzazione del lavoro. La produzione riguarda essenzialmente la lavorazione dell'acciaio e dell'alluminio per portare alla creazione di pentole, posate, stoviglie e pezzi di design. Anche il montaggio (ad esempio dei carrelli di cui montiamo anche il legno che non produciamo) avviene all'interno. Unica eccezione il catalogo di Paderno che conta 11mila referenze, dal termometro per arrosti al bidone di plastica, per alcune delle quali bisogna ricorrere al mercato. "

«Oltre a razionalizzare la produzione, nel 2003 abbiamo aperto un secondo magazzino che ci ha dato la possibilità di gestire agevolmente grandi operazioni. Siamo un punto di attrazione delle risorse umane nel territorio tra Vercelli e Novara e continuiamo ad assumere personale investendo sul territorio. Ormai siamo quasi 300: siamo un'azienda giovane - negli ultimi due anni abbiamo assunto 30 under 30, - siamo un'azienda al femminile, -70% dei dipendenti sono donne e 60% dei dirigenti sono donne-. Crediamo che il capitale umano e le tecnologie ci diano un vantaggio nel medio-lungo termine. Lo staff continua a crescere anche per gestire le nuove complesse tecnologie, e serve anche alta professionalità, un team di ingegneri che lavorino allo sviluppo e alla messa a punto di queste tecnologie. Anche la forza lavoro è comunque specializzata e non esiste prodotto che non sia stato validato da un operatore prima di essere immesso sul mercato, nonostante l'elevata presenza di tecnologie in fabbrica».

Questo vale sia per l'argentatura tradizionale, che viene effettuata in più fasi, tre di sgrassaggio ad ultrasuoni, catodica e anodica, necessarie per l'eliminazione di tutte le impurità dalla superficie del pezzo e poi una rapida pre-argentatura, con lo scopo di attivare il processo di incollaggio tra il manufatto e l'argento e, infine, il trattamento di argentatura vero e proprio, mediante due diverse soluzioni di argento a concentrazione crescente. L'intero ciclo dura circa un'ora e, a regime, la capacità produttiva è di 10.000 posate per turno. Una speciale macchina a raggi X consente di controllare lo spessore del deposito, che deve rispettare determinati standard. Il controllo è invece umano per i pezzi più preziosi e particolari.

Come si innova quando il proprio prodotto è una posata in acciaio, cioè si utilizza un materiale statico, freddo, tecnico, indistruttibile? "Cercare di agire sul design è qualcosa che facciamo fin dall'inizio, oggi i nostri sforzi sono diretti proprio al materiale", spiega Coppo. «I progetti che abbiamo avviato e le relative tecnologie sviluppate in casa per realizzarli sono due: il primo riguarda il colore e il secondo la finitura. Il primo, Pvd (Physical Vapor Deposition), è un trattamento di colorazione che si ottiene dalla deposizione di particelle metalliche mediante vaporizzazione in camera a vuoto. Dopo una serie di lavaggi in acqua purificata da un sistema ad ultrasuoni, gli articoli vengono posti nella camera del vuoto. La colorazione avviene attraverso un processo di sublimazione di particelle, che vengono saldate a livello atomico al substrato delle posate mediante elettricità. "

«Si tratta di una nanotecnologia che era stata precedentemente utilizzata dal campo tecnico, nei settori più svariati, ad esempio come rivestimento per migliorare le caratteristiche di durezza e resistenza all'usura di punte da trapano e utensili da taglio. Nel tempo è stato applicato in vari campi, compreso quello medico (per rivestire sia strumentario chirurgico che protesico), quello della microelettronica, fino all'applicazione nel campo decorativo, partendo soprattutto dalla moda. Le caratteristiche di durezza e resistenza sia all'usura per sfregamento che alla corrosione, inibendo la formazione di ruggine o ossidi e nelle posate. Sambonet è oggi l'unica azienda in Italia che possiede i macchinari per il PVD e può quindi eseguire questa procedura direttamente presso il proprio stabilimento"

Gli investimenti per internalizzare questo processo unico sono stati enormi: "Un investimento di circa due milioni di euro in due anni per creare una struttura, con due macchine che lavorano a ciclo continuo e per arruolare il team di ingegneri specializzati per sviluppare ulteriormente la tecnologia. ed ampliare la gamma dei colori, che oggi vanno dall'oro, al nero, al rame, allo champagne. C'è molta ricerca e sviluppo per elaborare il colore desiderato e stabilizzarlo, attraverso una miscela di gas. Ma non solo colore Abbiamo investito anche in altre particolari tecniche di finitura, che conferiscono alle posate aspetti diversi dall'acciaio lucido». una natura abrasiva sulle superfici per renderle apparentemente usurate, oppure la finitura opaca che si ottiene a seguito di un trattamento di sabbiatura ad alta pressione con microparticelle ceramiche.

Dal punto di vista del marketing, la tecnologia è stata declinata in un progetto altrettanto pionieristico, che si chiama Tailor Made. "Abbiamo effettuato una selezione di dieci modelli, colori e finiture tra cui il cliente sceglie a catalogo oppure online, potendo creare un centinaio di possibili combinazioni di colore e finitura, creando di fatto una posata personalizzata su cui è anche possibile incidere con un laser o un pantografo una data o un logo o le vostre iniziali", spiega Coppo, per il quale il tailor made è la sintesi" della nostra flessibilità: abbiamo adeguato la capacità produttiva e l'esperienza maturata nel settore alberghiero, dove gli hotel richiedono ad hoc personalizzazione, al dettaglio. Siamo i primi al mondo a farlo in modo strutturato. Inoltre, con un prezzo accessibile: il costo aggiuntivo per la personalizzazione è di 19,90 euro rispetto a una fascia che parte da 149 per un servizio. Non solo : siamo in grado di spedire a casa le posate create dal cliente in 30 giorni. , grazie al nuovo magazzino ». E nel settore delle posate sono tutti primi a livello mondiale.

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