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Lubiana - Come abbiamo anticipato nelle interviste a Marko Magdič, Michel Neven e Uroš Rosa, abbiamo viaggiato dall'altra parte dell'Adriatico per scoprire come nascono alcuni dei sistemi di scarico più prestigiosi e performanti al mondo, ovvero quelli marchiati Akrapovic, che prendono il cognome del fondatore, Igor, ex pilota motociclistico. L'azienda che adotta come logo lo scorpione rosso (come la parola Akrap significa scorpione, mentre il colore adottato indica tradizionalmente passione), produce scarichi per entrambe le moto (dal 1990) - il settore di competenza in cui il costruttore ha negli ultimi anni ha compiuto i maggiori passi in termini di sviluppo e che le ha permesso di diventare famosa - e per le auto, una realtà più recente che trova la sua origine nell'anno 2007. Impegnata nelle competizioni sia a livello di due che di quattro ruote (nel 2000 ha ha vinto il suo 1° titolo in SBK con la Honda VTR di Colin Edwards, nel 2002 ha equipaggiato l'Aprilia RS Cube in MotoGP e per alcuni anni ha fornito l'impianto di scarico per l'Audi R18 e-tron quattro impegnata a Le Mans), Akrapovic ha un totale di 78 titoli mondiali nel suo palmares e utilizza gli stessi materiali sia per i prodotti stradali che per quelli da corsa, costruendo praticamente tutto in casa a regola d'arte.

Ma come nasce uno scarico di questo tipo? Il processo produttivo passa attraverso diverse fasi. Si parte dalle analisi di laboratorio che vengono effettuate sui materiali, sia chimiche che meccaniche. Una volta realizzati questi, i fogli con cui vengono realizzati gli impianti vengono inviati allo stabilimento di Podpeč, dove vengono lavorati e marcati al laser. Il semilavorato arriva poi a Lubiana dove viene effettuato lo scarico completo che, una volta ultimato, ritorna poi a Podpeč per essere inscatolato, stoccato e spedito. Ma andiamo per gradi.

Primo passo: analisi di laboratorio

Le suddette analisi dei materiali vengono eseguite in un laboratorio ad alta tecnologia situato nello stabilimento di Lubiana. Qui, attraverso sistemi di verifica computerizzati, si assicura che il materiale di cui è composto lo scarico - ma anche le saldature in TIG (Tungsten Inert Gas) - soddisfino i requisiti richiesti. Da ogni lotto di materiale che arriva per essere destinato alla produzione si ottengono infatti campioni che vengono poi sottoposti a vari controlli, tra cui la prova di trazione. Questi campioni, come praticamente tutto in Akrapovic, sono prodotti internamente, utensili utilizzati per equipaggiare le macchine e rivetti inclusi, in modo da poter tenere completamente sotto controllo l'intero ciclo produttivo.

All'interno del laboratorio di analisi, una macchina in particolare attira l'attenzione su tutte: la macchina per le scansioni 3D. Questo si trova all'interno della sala misure, dove si misurano gli scarichi, un'area in cui effettuare le misure che ha un pavimento realizzato in modo da essere antivibrante, così da evitare di avere errori strumentali dovuti a movimenti impercettibili durante i sondaggi.

Ogni singolo componente fuori produzione viene controllato con le dime. Akrapovic contiene infatti le dime di tutti gli scarichi prodotti, così da poter verificare l'esatto adattamento alla moto o all'auto prima che lo scarico arrivi su di essa. Questi sono costruiti attraverso un processo di reverse engineering basato sul suddetto scanner 3D, che fornisce agli ingegneri un modello grafico tridimensionale dell'impianto su cui lavorare. In alcuni casi è proprio il produttore (Alpina ad esempio, per il quale Akrapovic realizza il sistema di primo equipaggiamento) a obbligare il produttore sloveno a realizzare queste dime per non avere problemi in fase di installazione.

Tubi e componenti in fibra di carbonio: dal semilavorato al prodotto finito

I tubi e i componenti in fibra di carbonio sono prodotti nello stabilimento di Podpeč. Arriva la materia prima, ovvero i fogli che vengono analizzati e piegati per poi diventare tubi. Da qui questi vengono poi trasferiti a Lubiana per essere piegati e tagliati, mentre i componenti in fibra di carbonio legati al solo scarico verranno assemblati sullo stesso a Lubiana.

Ogni tubo è marcato a laser con data di produzione e materiale utilizzato in modo da avere la completa tracciabilità del lotto di produzione. Dopo ogni fase di lavorazione vengono poi effettuati nuovi controlli di qualità. Tuttavia, i collettori di scarico non hanno sempre una sezione uniforme, ma molto spesso hanno diametri differenti. Questi vengono variati mediante l'utilizzo di una pressa idroformatrice, all'interno della quale viene fissato il tubo e quindi attraversato da acqua in pressione (il cui valore può arrivare fino a 2.000 bar) per assumere questa forma allo stampo, quindi permettendo la differenziazione dei diametri.

“Una volta tagliati i tubi vengono poi saldati, e alcune saldatrici necessarie al processo produttivo sono state autocostruite da Akrapovic in quanto non esistevano sul mercato, mentre molte delle saldature eseguite sono realizzate con un laser "

Una volta tagliati i tubi, questi vengono poi saldati, e alcune saldatrici necessarie al processo di fabbricazione sono state autocostruite da Akrapovic in quanto non esistevano sul mercato, mentre molte delle saldature eseguite sono realizzate con il laser ( attraverso un processo chiamato "orbitale").

Come nascono i componenti in titanio

I componenti in titanio nascono all'interno di una fonderia (caratterizzata da un ambiente bianco pulito che ricorda quasi da vicino quello di un laboratorio aerospaziale per l'assemblaggio di satelliti artificiali) operativa dal 2009. Questa è stata costruita per poter realizzare parti che con altre lavorazioni processi sarebbero stati altrimenti impossibili da ottenere. In precedenza questi componenti venivano realizzati mediante saldatura, ma la differenza con quelli ottenuti per fusione è abissale.

I pezzi fusi vengono realizzati come segue: viene prima costruito un modello in cera, che viene poi montato su un albero (dove si inseriscono da 20 a 40 unità a seconda dell'articolo da realizzare). Il modello in cera viene quindi ricoperto di ceramica. Alla fine del processo si ottiene un guscio realizzato con quest'ultimo materiale, che ha al suo interno una base di cera. Questo insieme viene poi posto in un forno in cui viene fusa la cera (stampo a cera persa), ottenendo così lo stampo all'interno del quale verrà poi colato il titanio, che viene liquefatto ad una temperatura di 1700°. Dopo aver tolto lo stampo in ceramica si ottiene il pezzo finito. L'intero processo dura circa due settimane: sono tre bagni di cera e vengono cotti in altrettanti forni diversi, dopodiché il tutto viene cotto in un forno sottovuoto (simile alle autoclavi usate per fare la fibra di carbonio), da cui viene estratto - rottura degli stampi in cera - il pezzo finito, che deve ancora subire una lavorazione estetica, ovvero la sabbiatura. Dato che la fonderia di titanio è molto costosa, per ammortizzare questo costo vengono realizzati internamente alcuni componenti anche per settori non attinenti al ramo automobilistico o motociclistico e che non hanno a che fare con gli impianti di scarico, come quello medico o aeronautico. o componenti sono realizzati per conto terzi, come le pedane delle moto KTM.

Non ci sono ovviamente solo gli scarichi in titanio - che sono comunque il vero fiore all'occhiello dell'azienda slovena - ma anche quelli in acciaio inox, che nel settore automobilistico sono attualmente rivolti principalmente a Renault Clio, Volkswagen Golf e Abarth 500, che per ovvie ragioni commerciali sono realizzati in questo materiale al fine di contenere i costi di marketing.

A monte di questo processo produttivo c'è il reparto R&D (Ricerca e Sviluppo), che lavora sui dati forniti dallo scanner 3D. Questa infatti analizza lo scarico originale con un occhio ai punti di attacco e alle curve che i collettori devono fare o evitare. Sul veicolo vengono posizionati dei marker che consentono allo scanner 3D di analizzarli, fornendo così la base progettuale. L'opzione carbonio o titanio è quasi sempre disponibile per il silenziatore. Una curiosità, sugli scarichi delle auto premium il sound può essere variato tramite una valvola che può essere automatica (come sulla nuova Porsche Boxster 981) o comandata manualmente tramite Bluetooth (ad esempio sulla BMW M5). In quest'ultimo caso, all'interno del bagagliaio è montata una centralina che, tramite un interruttore posto nell'abitacolo al posto dell'accendisigari, apre completamente il condotto: un po' come sulle moto quando si toglie il DB. Uccisore.

Quali parametri analizzare e come

«Prima di sviluppare un nuovo scarico, decidiamo in una riunione cosa vogliamo sviluppare - spiega Mitja Reven dell'Ufficio Marketing - abbiamo una gamma di applicazioni piuttosto limitata e l'85% di esse sono rivolte a vetture di fascia alta: questo è dovuto ai tempi che richiedono un processo. di lungo sviluppo (dai 6 agli 8 mesi) e per le analisi di mercato che si fanno per capire quali sono i modelli giusti su cui investire, perché il costo di un prototipo si aggira intorno ai 250.000 euro, quindi poi ci devono essere anche condizioni commerciali come da giustificare la realizzazione dello stesso”.

“Lo scarico viene analizzato in galleria del vento, dove vengono effettuati i test sulla macchina originale, sul prototipo e sul prodotto finito. Questi sono fatti qui soprattutto per garantire l'uniformità delle condizioni ambientali"

Una volta realizzato il prototipo, deve poi essere sviluppato, attraverso una serie di passaggi, prima di arrivare alla produzione. Lo scarico viene quindi prima analizzato in una galleria del vento, dove vengono effettuati i test sulla macchina originale, sul prototipo e sul prodotto finito. Questi sono qui realizzati soprattutto per garantire l'uniformità delle condizioni ambientali, poiché le prestazioni dello scarico potrebbero essere influenzate da fattori esterni (come la temperatura ambientale) e fornire risultati diversi se la fase di sviluppo iniziale è stata effettuata su strada e non con parametri standardizzati. .

In seguito vengono effettuate anche una serie di prove su strada: lo scarico viene montato sulla vettura per prove comparative con lo scarico originale (che vengono effettuate percorrendo più di 50.000 km). Qui il suono viene nuovamente controllato, sia attraverso i microfoni che attraverso l'esperienza sensoriale degli ingegneri. Lo scarico arriverà in produzione solo quando saranno stati ottenuti i parametri preimpostati in termini di sound, leggerezza e prestazioni.

Questo è il ciclo produttivo di uno scarico targato Akrapovic, azienda la cui crescita è testimoniata dall'imminente trasferimento in uno stabilimento più grande per far fronte al costante aumento della domanda, che attualmente viene soddisfatta con tre turni di otto ore da lunedì. al sabato in modo da coprire l'intero periodo di tempo disponibile durante la giornata. Infatti, se nel settore motociclistico il marchio Akrapovic è noto già da tempo, nel mercato automobilistico rappresenta una realtà giovane, le cui previsioni di sviluppo sono notevoli. Come affermato da Marko Magdič, Area Sales Manager Divisione Auto del marchio sloveno, il fatturato moto rappresenta il 70% del fatturato totale Akrapovic, mentre il fatturato auto il restante 30%. Entro 2/3 anni il livello dovrebbe bilanciarsi tra 50 e 50 senza una diminuzione del fatturato moto. Come dire che se questo è solo l'inizio...

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